кар’єр,видобуток,граніт
Давайте вирушимо на віртуальну екскурсію по невеликому гранітного кар’єру, розташованого на півночі Ленінградської області, щоб поглянути на процес видобутку цієї гірської породи в умовах максимальної економії на собівартості готової продукції.
Кар’єр прихований від сторонніх очей, сховавшись у глухих місцях майже на кордоні з Фінляндією. Дорога є, але назвати це дорогий досить складно. Швидше напрямок. Вибоїста ґрунтовка протяжністю близько сорока кілометрів від Каменногорска до кар’єра відняла у нас більше години. Кожен новий кілометр був гірше попереднього, поки, нарешті, дорога не перетворилася в суцільне піщано-глиниста місиво. Вірний знак. Значить ми майже на місці.
На перший погляд кар’єр виглядає занедбаним. На в’їзді нам не попався ні одна людина. Але нічого дивного. Із-за складнощів зимової видобутку керівництво цього кар’єра прийняло рішення не проводити розробку в зимовий період. З настанням морозів робота тут повністю зупиняється до весни. Зараз в квітні тільки почалася розконсервація виробництва після зимового застою. Перша вахта приїхала сюди всього тиждень тому. Відразу потрібно зробити застереження, що цей кар’єр сам по собі досить невеликий і видобуток блоків тут важко назвати промислової. Обсяги вельми скромні і становлять в середньому 180-200 м3 готових блоків в місяць, що в кілька разів менше, ніж на аналогічному кар’єрі по сусідству.
Побутові умови тут спартанські. Електрики немає. Всі електропостачання здійснюється за допомогою дизельного електрогенератора. Все інше як у селі. Вода в криниці, туалет на вулиці, душ там же. Опалення пічне. Суворий побут суворих каменярів.
Картину брутальності доповнює пошарпаний бульдозер вітчизняного виробництва, як монумент дрімаючий близько побутового містечка. Для нього тут не надто багато роботи.
Про кар’єру і про ньюансах роботи нам розповів старший поточної зміни, люб’язно погодився на проведення невеликої екскурсії по своєму господарству. У зміні всього 5-7 осіб. Практично всі працівники володіють універсальними навичками і поєднують кілька посад. Рентабельність виробництва при існуючих обсягах тут намагаються підвищити зниженням собівартості, в тому числі і економією на штаті. Гірничий майстер тут виступає і як начальник дільниці, і як енергетик. Оператор навантажувача може бути і кольщиком, і оператором пив, і механіком.
Склад готової продукції на початку сезону виглядає досить скромно. Кар’єр не виконує ніяких видів обробки, крім безпосереднього видобутку. Ці гранітні блоки і є те, що йде на продаж. Чітких розмірів для блоків немає, витримати які було б вкрай важко і витратно. Тому існують категорії або групи. Згідно ГОСТ визначено 4 групи блоків. I група — блоки понад 5 м3, II група — блоки 3-5 м3, III — 0,7-3 м3, IV — 0,1-0,7 м3. Блоки повинні мати форму максимально наближену до параллелепипеду. Можуть бути відхилення від правильності форми, але і вони строго регламентовані. Цінність блоку залежить від його обсягу. Чим більше обсяг блоку тим більше не лише його вартість, але і більше вартість одного кубічного метра. Наприклад, вартість 1 м3 гранітного блоку III групи на складі — 25 000 рублів, а блок I групи буде коштувати вже 28 000 рублів за 1 м3.
Проте, не дивлячись на більш дорогу вартість, великі блоки видобувати не надто вигідно. Основним попитом користуються блоки II і III групи. Такі як наприклад цей. Це класичний приклад найбільш затребуваного на цьому кар’єрі блоку. Його розмір приблизно 1х1х2,5 метра.
Однак серед готових блоків знаходяться і такі гіганти. Невідомо скільки такий блок буде чекати свого покупця, але рано чи пізно це відбудеться, і це буде вигідна продаж. Такі групные блоки зазвичай беруть для подальшої розпилювання на слеби — пластини, з яких потім виготовляють, наприклад, стільниці або підвіконня. Але ця продукція не дуже ходова. Набагато більш часто з граніту виготовляють облицювальну плитку, бордюрний камінь або плити для мощення мостових і тротуарів. Для цих виробів такий розмір сировинних блоків просто не потрібен.
Тому в більшості випадків здобуті великі блоки пасерують для додання їм більш затребуваних габаритів і правильної форми. Для цього використовується спеціальне бурильне обладнання, яке здатне дуже швидко, а головне точно пробурити рядок з паралельних отворів, з яким пізніше блок буде розділений на частини. Існує і більш технологічний спосіб — розпилювання, але в плані мобільності «бурилка» виграє, хоча і помітно поступається в швидкості і якості. Після дискової пилки краю блоку набувають гладкі рівні поверхні, що позитивно впливає на його товарні якості.
Технології видобутку блоків існують різні. Найпоширеніший видобутку в нашій країні ще недавно був спосіб слабких вибухів. Але у нього є безліч недоліків. При такому способі видобутку виходить величезна кількість відходів, що досягає 80% від отриманої гірської маси. Крім того, неправильний розрахунок потужності вибуху може привести до появи тріщин з-за чого такий камінь буде просто нікому не потрібен. Таким чином можна взагалі загубити родовище і єдиним продуктом, який можна буде отримати залишиться тільки щебінь. Тому все більшого поширення набуває спосіб канатного різання. Конструкція канатної пилки дуже проста. Фактично це електромотор, який простягає канат, віддалено схожий на велосипедну ланцюг з ріжучими алмазними елементами.
Саме після її роботи залишаються такі ідеально рівні і гладкі стіни. Але не все так просто як здається на перший погляд. Якщо в процесі пиляння нічого складного — пила пиляє самостійно, поступово по мірі пропилювання зміщуючись по рейках, то процес підготовки куди більш трудомісткий.
Для того щоб завести канат необхідно пробурити в скелі два отвори. Одне вертикально, а друге горизонтально. причому їх потрібно пробурити таким чином, щоб вони перетнулися в одній точці. Найменший перекіс бура і буріння піде нанівець. Для цієї операції в світі розроблено безліч пристроїв, що полегшують життя гірникам, але на цьому кар’єрі традиційно довіряють ручний переносний буровій установці з пневмоприводом.
Бурить вона гранітну породу досить ефективно, але має свої особливості. Для роботи їй потрібен компресор. Добре якщо є дизельний компресор. Він може працювати автономно. А якщо електричний компресор, то до нього доведеться або тягнути дроти з електроживленням, або живити від дизельного генератора. Така схема якраз і застосовується на кар’єрі. Як ви пам’ятаєте зовнішнього електропостачання тут немає. У міру буріння довжину бура доводиться нарощувати. Це робиться з допомогою бурильних труб, які крім подовження забезпечують також подачу повітря.
Мабуть головним недоліком такого бурового інструменту є його неточність. За словами самих робітників, найскладніше в канатному пилянні це точно пробурити свердловини. Це виходить, на жаль, не завжди. Іноді доводиться перебуривать, часто не один раз. Якщо все пройшло гладко в отримані отвори заводиться ріжучий канат і далі досить доглядати за пилкою, поки вона відпилюють шматок скелі.
Пиляють вертикальними скибками, званими панелями. Після того як пропив закінчений панель завалюють. Від удару об землю вона, як правило, розколюється з природних тріщин. Після цього отримані блоки сортують і надають їм товарну форму.
Завалювання панелі, мабуть, найнебезпечніша процедура у всьому процесі видобутку блоків. Чим вище горизонт, тим небезпечніше. Панель завалюється за допомогою навантажувача. В розпил зверху вставляється сапа — сталевий гак. До нього кріпиться трос, на іншому кінці зачіпляється навантажувач і повільно починає тягнути. У якийсь момент скеля не витримує і завалюється. Не хотів би я в цей момент знаходитися поруч. До речі ризик мимовільного самостійного завалювання відпиляної панелі теж існує. Тому треба бути гранично обережним і уникати потенційно небезпечних зон.
Тріщинуватість — головний ворог видобувачів. Якщо тріщин багато, то, відповідно, збільшується відсоток відходів. У відходи йдуть уламки неправильної форми, з неправильним напрямком шаруватості каменю, занадто строкатим малюнком і т. п. Втім поняття відходи в даному випадку досить абстрактне. При бажанні, практично весь цей відхід можна відповідним чином переробити. Наприклад, розколоти його на дрібні вироби, такі як бруківка. Інше питання наскільки це доцільно. Тут кожен кар’єр вирішує цю задачу самостійно.
Головною машиною на блочному кар’єрі безперечно є величезний фронтальний навантажувач. Саме він виконує всю важку роботу на кар’єрі. Завдяки його силі і вагою, він є незамінним помічником людини практично у всіх операціях, розчищення від вибою від відходів, транспортування блоків, до завалювання панелей. Найпоширенішим навантажувачем для роботи на подібних кар’єрах є CAT 988. Це величезна махина вагою 50 тонн, неймовірно сильна і надійна. Такий агрегат має просто космічну вартість — близько 800 000 доларів. Одна тільки шина від такого навантажувача коштує близько 10 000 доларів.
Як я вже сказав. Ця машина робить абсолютно все. З її допомогою готові блоки переміщуються на склад, забій очищається від уламків, здійснюється доставка палива до установки в будь-якій точці кар’єра, здійснюється навантаження на автотранспорт, відсипаються і рівняються під’їзні шляхи, проводиться прибирання снігу.
Для переміщення та навантаження блоків навантажувач не використовує ківш. Для цих операцій є інше пристосування — вила. Навантажувач обладнаний швидкознімним пристроєм, що дозволяє оперативно змінювати навісне обладнання. Досить пари хвилин, щоб ковшовий навантажувач фронтальний перетворився на навантажувач вилковий на подобу того, що ми часто зустрічаємо у великих магазинах будівельних товарів. Тільки більше, набагато більше.
Вила, до речі, теж солідні. Під стати самій машині. Їм доводиться піднімати вагу до 20 тонн. Але іноді блоки важать і більше. Для їх транспортування стандартні вантажні напівпричепи не підходять. Їх перевозять на посилених платформах, на таких зазвичай транспортують важку будівельну техніку, а навантаження здійснюється вже за допомогою крана.
А так виглядають ті самі відходи від виробництва блоків: уламки, шматки й обрізки, що за своєю формою і розмірами не потрапляють ні під одну групу. Вітчизняні кар’єри традиційно не піклуються про переробку своїх відходів, які насправді є прекрасною сировиною. Але для цього потрібне відповідне обладнання, яке досить дороге. Крім того це вже зовсім інший профіль і інший ринок збуту. Самим кар’єр це просто не вигідно, а переробникам каменю в свою чергу невигідно транспортувати уламки до своїх виробництв. З-за цього відвали давно працюють кар’єрів досягають неймовірних розмірів. Деколи в них накопичується по кілька мільйонів кубічних метрів породи.
Камневидобувний бізнес в Росії тільки зараз починає виходити на шлях високих технологій. Все частіше застосовується високотехнологічна техніка і обладнання, використовуються більш ефективні технології, з’являються додаткові цеху з переробки каменю. Зрозуміло такий розвиток безпосередньо залежить від керівництва і, на жаль, у нас поки що частіше буває так, що існуючий стан справ багатьох влаштовує. Утім, ця ситуація не тільки в гірничодобувній промисловості.
Звідси
